通过高温高压烧结并沿刀刃凹槽的长度开槽在凹槽中形成多晶金刚石（PDC）粉末而获得的整个VCD烧结钻头，再次受到关注，其应用范围已被广泛扩展。高压整体烧结PDC钻头一开始只是偶尔用于航空零件和电子设备的加工，但是现在它已成为加工航空，电子，汽车，医疗设备中难加工材料的常规切削工具。等行业，其应用范围还在不断扩大。
金刚石具有最高的硬度和最小的摩擦系数，是制备切削工具的理想材料。 Precorp生产DiaEdge多晶金刚石钻头的主要工艺步骤如下：1.（2）在带有窄槽的钻坯中；将PDC金刚石粉与粘合剂混合并注入凹槽中；将钻坯放入高温高压烧结成型的专用烧结机中，压力为1480℃，压力为61320kg / cm2。 （5）将钻头毛坯嵌入PDC边带;将钻头毛坯焊接到硬质合金钻杆毛坯上；磨出所需的钻头几何形状。通过这种方法可以制备出具有复杂的钻头形状的整体烧结PDC钻头，并且钻头的直径可以小至0.4mm。该钻机是高速，高效钻孔的理想选择。
钻尖与钻管焊接接头之间的距离以及切削刃的距离取决于钻头的直径。该距离应使焊缝在加工过程中不受切割区域加热的影响，以确保焊缝和切割体的完整性。由于焊接接头和工具主体的完整性是金刚石工具的薄弱环节，因此有必要研究与常规焊接PDC钻头不同的高压整体烧结PDC钻头的特性。
常规的PDC钻头通常是通过以下方法制备的：在钻头上加工凹槽，通过线切割切割并形成沉积在硬质合金基片上的PDC膜，然后将其焊接到钻头上的凹槽中。在1980年代后期，包括Precorp在内的世界上只有少数制造商成功地制造了PDC钻头。在90年代初，焊接PDC钻头用于在汽车发动机活塞上钻孔的定位孔中，共晶合金铸件（硅含量超过12％）的活塞必须使用PDC钻头加工才能满足刀具使用的要求。寿命和加工3500孔钻通常会进行锐化处理（实际上可能会达到10000孔）。但是，焊接后的PDC钻头的加工时间较长，每片的加工成本较高。另外，钻头的切削刃常在高温下发生焊接失效现象，导致整个钻头损坏。通过使用整体烧结的PDC钻头可以解决上述问题。
由于金刚石钻头的价格比常规硬质合金钻头的价格高很多倍，因此，为了降低每个孔的加工成本，必须通过延长工具寿命并缩短机器的加工时间来平衡加工成本。与传统的焊接PDC钻头相比，上述原理也是适用的。如果通过使用整体式烧结PDC钻头可以大大降低工具故障的可能性，则钻头可以显着改善难加工材料的钻孔过程。由于加工技术的发展最终取决于用户需求，因此很难确定整体烧结PDC钻头还是传统的焊接PDC钻头是最具成本效益的选择。因此，选择工具时仔细研究加工材料和加工完整性非常重要。满足用户需求的最佳方法是加工部门与工具制造商之间的紧密合作。例如，位于俄亥俄州的本田执行器制造厂已成功地将Precorp的集成烧结PDC钻/铰刀（商标为OneShot）应用于汽车执行器，从而将三步过程简化为一个步骤并提高了生产率。根据最新统计，本田变速箱工厂已使用该工具加工了300,000多个孔，从而降低了生产成本，提高了产品质量并缩短了生产周期。
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